Исследование технологических возможностей продольной финишной обработки отверстий цилиндров

Abstract

В работе описаны технологические возможности продольной финишной об- работки внутренних цилиндрических поверхностей с использованием мягкого аб- разивного инструмента. Актуальность исследования вытекает из необходимости повышения качества поверхности отверстий цилиндров при одновременном сни- жении трудоемкости и упрощении технологического маршрута изготовления дета- лей. Для гильз двигателей внутреннего сгорания, цилиндров насосов, компрессо- ров, гидро- и пневмосистем именно завершающая операция обработки во многом определяет условия трения, интенсивность износа, уровень шероховатости и пос- ледующую работоспособность сопряжения. Рассмотрена схема, при которой ось вращения инструмента расположена перпендикулярно оси обрабатываемого от- верстия, а обработка осуществляется продольным перемещением мягкого абра- зивного круга. Экспериментальные исследования проведены на токарном станке СТ16К25 с использованием образцов из Ст3, установленных в цилиндрах диа- метром 150 мм. В качестве инструмента применялись фетровые круги диаметром 120 мм и абразивные круги на вспененной связке зернистостью от P80 до P240. Шероховатость поверхности контролировалась профилометром TR110, а величи- на съема материала определялась по изменению высоты контрольной вставки до и после обработки. Экспериментом установлено, что выбранная схема обеспечи- вает снижение шероховатости поверхности с Ra 1,25 мкм до Ra 0,25 мкм. The paper describes the technological possibilities of longitudinal finishing of internal cylindrical surfaces using a soft abrasive tool. The relevance of the research stems from the need to improve the quality of the cylinder bore surface while reducing the labor intensity and simplifying the manufacturing process. For internal combustion engine liners, pump cylinders, compressors, and hydraulic and pneumatic systems, the final machining operation plays a crucial role in determining the friction conditions, wear intensity, roughness level, and subsequent compatibility Considered scheme, in which the axis of rotation of the tool is perpendicular to the axis of the processed hole, and processing is carried out by longitudinal movement of a soft abrasive wheel. Experimental studies were conducted on a ST16K25 lathe using samples made of St3, installed in cylinders with a diameter of 150 mm. As a tool, felt wheels with a diameter of 120 mm and abrasive wheels on a foamed binder with a grain size from P80 to P240 were used. The surface by the profilometer TR110, and the amount of material removal was determined by the change in the height of the control insert before and after processing. The experiment showed that the selected scheme reduces the surface roughness from Ra 1.25 μm to Ra 0.25 μm.